在包装印刷行业中，为了提高包装印刷制品的高附加值，运用印后覆膜和表面涂饰（喷或印）上光油等整饰技术，经流平、干燥压光后在印品表面形成薄而均匀的透明光亮层，其机理就是利用印刷品画面特性的主体反射光和印刷品的表面性能的表面反射光以其质的提升去弥补包装印刷制品前期中的不足。目前，因上光加工整饰工艺涉及的因素很多，例如包装印刷承印材料、油墨、光油、原料（含粘着力、粘度、表面张力等）、上光生产工艺的环境条件（主要是高温、高湿的梅雨季节），都可能会引起印品上的底油与面油的离皮、甚至表面上光后的雾状故障，并导致该制品的报废，引发了整饰技术的失衡。造成这种故障的原因是：        1、上光的目的：        生产和使用底油和面（光）油的目的是为了得到复合需要的涂布光油薄膜，其成膜的过程直接影响着上光油能否充分发挥预定的效果，以及能否得到上光油在涂饰中表现出来的经济、耐用、方便。上光油的成膜包括光油涂布（喷、涂、印）在包装印刷承印物表面，使其形成固态（体）的连续的光油薄膜两个过程。目前流行的整饰上光方式：先打底油（醇溶型或水溶型），再上UV油。其整饰工艺几乎涵盖了纸制品，甚至软包装制品领域。当然，在涂饰光油过程中可以决定得到上光油薄膜层的机械、光学等性能。对于底油、面油两种截然不同固化干燥形态和性质的成膜性能，如何选择正确、合理的操作生产工艺技巧，在保证质量的条件下，既不影响后加工过程时质的变化，又能得到最佳的整饰艺术效果才是最终目的。        2、成膜的机理：        市场上售出的底油和面油均属于液体（态）的连结上光油，当上光油在包装印刷制品表面时，仅只完成了涂饰上光的第一步。因为液体光油的“湿膜”变成了干膜，是上光油必然要发生的形态变化过程，即从能流动的液体（态）逐步变为不易流动的液体（态）。这种一系列变化也是学术界定义的流动性或粘度的变化。液体底油或上光油在整饰加工中，粘度约在0.03－0.07Pa.s之间。因此，液体光油涂布在包装印刷制品表面后，开始得到的“湿膜”的粘度是很低的。而要成为具有一定机械性能的“干膜”时，即人们常常所说的底油或面油的“全干”阶段时，这时粘度至少要达到10Mpa.s以上。从“湿膜”到“干膜”的粘度变化过程中，可以这样认为：任何一种液体（态）的底油或光（面）油的干燥或固化过程必然都要经过该产品粘度的变化过程，即是固体（态）的底油或光（面）油，由于其本身多为粉末状，但在整饰粘附在被涂布的包装印刷制品表面后，还不可能立即就形成连续进行变成为固体（态）连续光油薄膜的过程，只有达到一定条件才能完成全部的由光油涂布到干燥成膜的过程。        3、产生光油薄膜雾化因素：        正常情况下，上光油一般不会产生雾化，例如用户在香烟盒表面往往在表面再覆一层聚烯烃薄膜后，当湿度大特别是气温高到一定条件时，当底油涂布后，面油往往因极短暂的气雾致使光油附着牢度不好，而覆在上光油表面的聚烯烃薄膜就会出现浓浓的均匀的雾状小蒸汽，这时反而降低或导致商品品牌的内质变化。    [1] [2] [3] 下一页 [FS:PAGE]