包装印刷过程中，有时会在印刷品上出现条痕或色彩深浅不一的现象，这种不下墨和墨脱辊的故障，是由于油墨中的颜料、填料发胀导致油墨胶化而引起的。油墨胶化是由于其屈服值高，油墨太黏而成了乳酪状。从应用的角度讲，油墨中的颜料、填料太多，使油墨胶化或在存储过程中水进入了油墨而导致部分絮凝。

    长期以来，人们针对发胀、胶化采取了各种措施，包括不断搅拌墨斗中的油墨，在墨斗中安装一个搅拌器，或在墨斗的油墨上放一个铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保持油墨的流动性。操作中采用了中、高黏度的调墨油或稀释剂调节油墨(必须随调随用，否则油墨仍会继续发胀或胶化)。而一些厂家则是把该油墨换掉，用流动性好、抗水性强的油墨进行印刷。

    1 导致油墨胶化发胀的原因

    包装印刷油墨的胶化问题在早期的油性(氧化干燥型及渗透干燥型)及水性油墨中偶尔也会碰到。造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加，以及油墨成份的种类和质量等。当油墨成份发生变化时，各种问题也会随之出现。

    胶化的原因有：

    (1)油墨黏度大

    由于油墨体系的树脂分子量过大，造成油墨黏度太高，因此容易胶化。

    (2)固体组份多

    固体组份太多，即使是黏度小的树脂连结料也不例外。

    (3)油墨酸度高

    有关包装印刷油墨的研究资料和实验表明：油墨组份材料酸碱度、两性溶剂、树脂及一个不会形成氢键的脂肪族类烃溶剂、中性颜料等都与油墨胶化有关。当颜料的酸碱度与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料而调试酸碱特性，或选择适当的溶剂来弥补改善。

    (4)颜料、填料的性能

    对油墨的化学反应进行研究时发现，当其浓度大到某一程度时，一些物质就会发生突变。这时油墨中的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的一个重要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微溶的物质溶解度增大，导致发胀，从而加速了化学反应。这极有可能与连结料，尤其是颜料分散的过程有密切关系。