3.4　感光液的涂布与干燥　　涂布顺序如图2，作为拷贝用的感光纸，涂布要进行三次，即涂底层、感光层、背层。底层涂液是为了使纸面均匀平整的目的，背层主要是防止纸的卷曲。先打底，干燥后在其上边涂布感光液，最后涂布背层。从涂布机来看，也有最后涂布感光液的。感光液由贮槽通过硬橡胶、橡胶或金属滚筒，涂布于纸基上，多余的药液由气刀挠落，可以通过气刀微小的调整来控制涂布量。涂布机可采用二头或三头气刀涂布机，两次或三次涂布连续进行。　　药液在纸上均匀地残留，其量一般为8～12g/m2，干燥后重氮盐化合物为0.1g/m2。提高原纸对水等的抗渗作用，主要应在涂料上想办法，最后应将原纸的含水量控制在3%左右，这一点对纸来讲条件是相当严格。在原纸上打底层是解决涂布均匀性的问题，避免个别点涂布不上感光液。现在人们所希望的是药液的均匀吸附，增加吸附，提高清晰度，增加吸附生成的染料的表面积以提高彩色密度等。　　在底层是采用某些无机盐粉末、淀粉或粉末状的乳胶作粘合剂配成糊料，并将其与乳胶混合后制成分散液。打底液实为用水或表面活性剂，金属盐的胶水溶液。底层主要应用于干式法重氮感光纸。在湿式法的感光纸中大多省略。　　干燥可采用蒸汽干燥、热风干燥、红外照射等形式，以风量、热量的控制来保证涂布后的均匀干燥。成品的含水量影响产品的保存性，一般取3%～5%。如含水分过多，则会引起重氮盐的分解，导致先行偶合，致使保存性能变劣。如干燥过头，干式的显影速度降低，引起重氮盐的热分解，带来的是密度不足或图像污染，甚至降低原纸的物理强度，故保持一定的水分值在质量管理上是相当重要的。　　大型涂布机车速为150～200m/min，用110～300℃增的热风干燥。　　4　重氮盐感光纸性能的检测　　4.1　感光速度　　关于重氮感光纸的感光速度，一般是采用“阶梯法”，其误差较大。为了与日本理光高速重氮感光纸进行比较，我们采用了美国和日本的重氮感光纸测定标准（JIS P4505，1979）。用印相速度来对重氮感光纸的感光速度作相对比较。用下列公式计算：　　S2I1=—— ×I2 　　S1　　式中：I1——被测试的印相速度　　　　　I2——标准重氮感光纸的印相速度（基数定为100）　　　　　S1——标准重氮感光纸的送纸速度　　　　　S2——被测试样的送纸速度（未完待续）