一、光泽不好，亮度不够    1、故障原因    ①纸质太粗，渗透吸收力过强；    ②涂布量不足，涂层太薄；    ③上光油黏度小，固含量不足；    ④印刷品表面油墨不干；    ⑤涂布环境温度低、湿度大；    ⑥上光油内在质量不佳。    2、排除方法    ①适当提高上光油黏度；    ②加大涂布量；    ③上光前应使油墨充分干燥；    ④纸质量太粗，应先涂一层底胶；    ⑤提高环境温度和烘干温度；    ⑥更换光泽好的水性光油；    ⑦可少量加入流平助剂。    二、干燥不好，表面发黏    1、故障原因    ①水性光油涂布过厚；    ②光油黏度偏高；    ③烘道温度及热风不足；    ④光油PH值太高；    ⑤涂布压力不匀，局部涂布过厚；    ⑥机速过快，特别是印刷载体为非吸收表面时。    2、排除方法    ①调整降低光油黏度，稀释剂采用乙醇和水1：1的混合溶液；    ②适当减少涂布量；    ③调整压力，使涂布均匀一致；    ④加强烘道温度及热风；    ⑤光油PH值一般应控制在8～9；    ⑥根据产品情况，调整机速；    ⑦可适量添加快干性乳液；    ⑧更换使用快干型水性光油。    三、表面涂布不匀，有条纹及橘皮现象    1、故障原因    ①光油黏度过度；    ②光油涂布量过大；    ③涂布压力调整不合适；    ④涂布辊表面太粗糙，不光滑；    ⑤光油干燥太快；    ⑥光油流平性差；    ⑦油墨不干，排斥光油。    2、排除方法    ①上光前油墨应充分干燥并清除粉尘；    ②调整好涂布压力，使涂层均匀一致；    ③涂布辊粗糙、老化或变形，应重磨或重制；    ④适当降低光油黏度；    ⑤适当减少涂布量；    ⑥少量加入慢干助剂或PH稳定剂。    四、上光过程气泡多    1、故障原因    ①光油黏度偏高；    ②光油PH值偏低；    ③循环搅拌过度；    ④胶盘、胶桶中光油量不足；    ⑤机速过快。    2、排除方法    ①降低光油黏度；    ②适量加PH稳定剂，提高PH值；    ③适量加水性消泡剂，要充分混匀，且最多加入量不宜超过1％；    ④加大光油供给量；    ⑤适当降低涂布速度。    五、光油清洗困难，易结皮    1、故障原因    ①水性光油干燥过快；    ②光油PH值偏低；    ③光油水溶性差；    ④停机时间长，未及时清洗；    ⑤环境温度过高。    2、排除方法    ①加入慢干剂，降低干燥速度；    ②加入PH稳定剂，提高PH值，改善水性光油的水溶性；    ③停机时应及时清洗；    ④临时停机，光油循环系统应保持继续运作；    ⑤清洗困难时，可采用水量清洁剂或乙醇进行清洗。  来源：油墨技术网