5．浮色、色分层　　由于油墨中颜料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同，使墨膜表面和下层的颜料分布不均，造成各层面的色调出现差异的现象。　　原因：　　浮色与墨膜形成过程中，颜料在溶剂中分布不一致有关，油墨的配方及配墨工艺不合理是主要原因。　　(1)在调配合两种以上颜料的油墨时，由于溶剂在墨层的内部与表面挥发不一致，易出现对流而产生浮色现象；　　(2)油墨中颜料的密度相差悬殊；　　(3)作业方法及设备选用不合适。　　防治：　　(1)改进油墨配方及制造工艺（如选用不易浮色的、易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等）；　　(2)添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有显著效果；　　(3)选用合适的调制方法及设备。　　6．色不匀（色发花）　　墨膜的颜色局部不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由油墨的印刷作业不当，以及油墨成分与某些物质发生作用等引起的。　　原因：　　(1)油墨中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分；　　(2)所用溶剂的溶剂力不足或作业黏度不适当；　　(3)印得太厚，使墨膜中的颜料产生里表“对流”；　　(4)在作业场所有与墨膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）和酸碱等物质。　　防治：　　(1)选用分散性和互溶性良好的颜料；　　(2)选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的印刷黏度及膜厚；　　(3)调配复色漆时应使用同一类型的油墨，用同一厂家生产的同一类型油墨。　　7．光泽不好　　墨层干燥后没有达到应有的光泽，印刷后不久墨层出现光泽下降现象。　　原因：　　(1)颜料的选择不合适，树脂的混溶性差，溶剂的选配不当；　　(2)承印表面对油墨的吸收性大，不均匀；　　(3)承印表面粗糙，不均匀；　　(4)油墨层烘干时换气不充分；　　(5)在高温、高湿或极低温的环境下印刷。　　防治：　　(1)通过试验，选择合适的油墨和溶剂；　　(2)印刷打底油墨，改善承印表面的不均匀性即粗糙度；　　(3)严格控制墨层烘干条件，烘干室换气要适当；　　(4)注意印刷工艺控制，确保墨层厚度均匀；　　(5)在墨层干透、熟化后进行上光；　　(6)控制印刷作业环境条件。  作者：彭鸣刚 信息来源：丝网特印2005.10